Ett industribesök 1976
Eccoverken firar 75 år 2006
Svetsen en arbetsmiljöbedömning 1977
Svetsen vid Eccoverken tillverkade tryckbehållare av varierande storlek. Tungt metallarbete från plåtar till slutlig produkt. Har utvecklades en högt stående yrkesskicklighet, en god anda bland arbetskamrater. Ehuru miljön och arbetet var tungt var just sammanhållningen på verket en av företagets finaste avdelningar. Härliga människor, god kamratskap och tillmötesgående. Inte minst från företagets huvudskyddsombud. Ventilation och buller visade sig vara en avdelningens stora miljöproblem. Vi börjar därför att titta på ventilationen.
Ventilationen
Industriventilation har genom tiderna genomgått en empirisk utveckling. Först på, senare år har man fått mera målinriktad forskning. Svetsavdelningen byggdes under en period då man bedömde golvventilation som en fördel.
Lufthastigheterna i golvdysorna varierar från 0 till cirka 3m/sek en ½ till 1 meter ovanför golvet. I genomsnitt är lufthastigheten ca 0,5 - 1 meter. Jeten är riktad uppåt mot taket och når detsamma. Den turbulenta medrörelsen fordrar dock en nedåtgående luftström, dels längs väggarna, dels mellan de uppåtgående jetstrålarna. I samband med den nedåtgående luftströmmen sker då sedimentation av de bildade luftpartiklarna, som har rörts upp dels vid svetsplatserna, dels vid sprutmålningsplatserna. Denna sedimentation är speciellt märkbar vid väggarna i svetsbåsen.
Golvdysorna har olika grad av förorening beroende på att de mellan rensningarna tjänar som sopskyfflar. Strömningsbilden i ett tvärsnitt av lokalen blir därför inte som skissen ovan visar utan man får en helt okontrollerad cirkulation som t.ex. den utanför sprutbox 1.
Tanken med en golvventilation i en svetsverkstad var sannolikt att man ville hjälpa de varma svetsgaserna att nå den varmare överluften, som i taknivå skulle evakueras. Emellertid fordrar den turbulenta medrörelsen en nedåtgående luftström vilket man sannolikt inte förutsåg vid verkstadens byggande. Dessutom har nya arbetsmoment införts, vilka ställer andra krav på ventilationen. Det gäller speciellt sprutmålningsavdelningen.
Golvytan i svetsen omkring 1140 m2. Omsättningstalet ungefär 40 m /h. Under förutsättning att all tilluften når lokalen synes tilluften siffermässigt vara tillräcklig.
Distributionen till lokalen sker via golvtrummor enligt vidstående skiss. Golvdysorna uppvisar mycket ojämn kvalitet. Detta beror delvis på igensättning, delvis på allvarlig förorening av verkstadsavfall. Härvid uppstår olika lufthastigheter vid de olika dysorna vilket antyds på skissen. Vissa arbetsplatsen har en alldeles för hög tilluft. Dessa ligger vanligen i närheten av den tvärgående huvudkanalen. Denna har möjlighet att svälja större mängder verkstadsavfall än de övriga dysorna. Generellt är golvdysorna mest igensatta vid de mest aktiva arbetsplatserna, vilket förhindrar adekvat ventilation där den kanske bäst behövs.
Skiss över tilluften vid av 3483
Siffrorna anger vertikala jetens max hastighet 500 mm ovan trumman. Trummornas läge endast skissad.
Ventilation och sprutboxars placering hör intimt samman. En sprutbox bör betraktas som ett utsug. Tvärsnittsskissen ovan antyder de problem som är förenade med en golvventilation. Utanför box 1 ter sig ventilationsbilden enligt ovan med varierande lufttillförsel från de olika golvdysorna.
Alldeles utanför boxen finns en väl fungerande dysa, som river med sig luft från boxen och upp mot taket. Boxen orkar inte dra in i den utsträckning som vore önskvärt. En allvarlig fara utgör då man målar halvcylindrar och måste vistas utanför boxområdet. Detta antyds i en av målningsskisserna. A11 spillfärg sprids ut i lokalen och når sannolikt ej boxen och dess vattenridå. Var färgpigmenten hamnar kan man studera genom golvets färgskiftningar. Luften har utanför boxen en tendens att dras mot box 2 och mot torkzonen mellan de båda boxarna.
Skissen antyder det olämpliga i att placera en ny målningsbox, sprutbox, torkzon parallellt med väggen. Nya boxar, nya torkzoner kommer inte att förändra målarens arbetsmiljö, såvida man inte samtidigt ändrar lokalens ventilation. Effekterna av en otillräcklig sugkraft i boxen samt en olämplig placering av sprutföremålen visas enligt en av vidstående skisser.
Skiss över ventilationen svetsen 3483.
Buller
Svetsavdelningen har tidigare varit föremål för studier vad avser buller och bullergenererande verktyg. Man fann under en aktuell undersökningsperiod i augusti 1975 väldigt höga bullernivåer vid många arbetsplatser. Bland de ställen, som tilldrog sig särskild uppmärksamhet, var framför allt mejslingen av elsvetsfogar. Detta förekommer vid Lincolnsvetsning, vid konsolsvetsning samt vid tillverkning av de stora cylindrarna i svetsbåsen. Slagljud från riktningshammare har också studerats och de problemen finns vid de ovan uppräknade platserna. Mutterdragning och rondellslipning, mest vid platsen för provtryckning, har varit orsak till höga bullernivåer. Den tidigare gjorda utredningen har föranlett många positiva åtgärder. Bl.a. har man förbättrat lokalens akustik genom absorbenter i taket. Därmed har efterklangstiden reducerats till hälften. För att komma till rätta med mejslingen har man på vissa platser ersatt elsvetsen med gassvets. Härvid behöver mejsling ej ske. Den slående mutterdragaren har i vissa moment ersatts med en segdragare. Det kontinuerliga bullret från blästern har man försökt isolera med bullerabsorberande väggar. Trots dessa åtgärder kvarstår dock relativt stora problem vad gäller bullersanering.
Skissen ger en översikt av de dB(A) värden som har noterats vid avdelningen. Buller i samband med studerade arbetsplatser (se under resp. moment).
Audiologi:
17 personer registrerades vad gäller hörsel, vilka har haft sin sysselsättning förlagd till smedjan. Av dessa har 9 en svår bullerskada, vilket för en del utgör ett kommunikationshinder. 2 st. av dessa är anmälda för yrkesskadebedömning. 2 st. har en måttlig skada. 4 st. har en lätt skada. 2 st. har en normal hörsel. Hörselundersökningarna är gjorda under 1975-76.
Efterklang i smedjan .
Efterklangsmätning ger en relativt god uppfattning av en lokals akustiska egenskaper. Man kan åtminstone erhålla en siffermässig uppfattning av vidtagna akustiska åtgärder.
| 1976-05-30 | ||||||
| frekvens | 125 | 250 | 500 | 1000 | 2000 | 4000 |
| efterklangstid | 2,2 | 1,8 | 1,5 | 1,5 | 1,3 | 1,0 |
| -11-30 | ||||||
| efterklangstid | 0,9 | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,6 |
Siffrorna anger att absorbenterna i taket på svetsen har haft en god effekt
Belysning:
Som ljuselement används lysrör. Travers gör att elementen är placerade högt vilket påverkar deras effekt på arbetsplatserna. Belysningsstyrkan varierar mellan 150 - 250 lux i lokalen.
Slungblästern
Bild av slungbläster
Blästern producerar ett dovt mullrande buller, som i längden är irriterande. Den hörselskadande effekten på denna typ av buller är måttlig. 1975-08-18 uppmättes ovanstående siffervärden vid bläster. Sedan dess har en bullerabsorberande vägg monterats och effekterna av denna åtgärd kan ses nedan. Åtgärden uppskattas av de, som arbetar kring blästern. Arbetaren vid själva vid blästern har vunnit att slippa bullret från själva verkstaden. I gengäld kan bullernivån innan för ha ökat, som en effekt av väggen.
buller kurva
Valsen
Samtliga mantlar från minsta cylindern till den största valsas vid maskin enligt skiss. Från ett pallupplag lyftes plåten över till ett bord varvid ena långsidan av manteln ges en lätt böjning. Plåten vändes därefter och valsas som helhet i två moment, ett framåtgående och ett returmoment. Därefter avlyftes manteln och kontroll av valsning sker. Beroende på tjockleken på cylindern och tjockleken på plåten är en till två man engagerade i arbetet.
Ergonomi:
Tunga lyft förekommer, fram för allt vid 6 m - plåtarna från upplagringsbordet till matningsbordet. Dessa lyft skulle med fördel kunna ersättas med elektromagnetiskt lyft. I samband med avlyftning krävs också större muskelstyrka. Här skulle en lyftgalge vara på sin plats för direkttransport till Lincolnsvetsen.
Buller:
I samband med att plåten kastas på matningsbordet uppstår onödigt skrammel. Detta beror delvis på att bordets stålstöd kommer i direktkontakt med betoniggolvet. Mindre kratrar har uppstått med åren. På bordet finns dessutom rullkulor som underlättar plåttransporten. I samband med plåtbearbetningen uppstår lätt buller. I samband med avlastning från valsen till betonggolvet uppstår också onödig klangljud som kan undvikas på transporten sker med galge.
Prioritering:
Två lyftanordningar.
Behållartillverkning
Lincolnsvetsen
Vid avd 3483 tillverkas tryckkärl. Tillverkningen är av legokaraktär. Man tillverkar s.k. minor, vilka utgör två gavlar utan mantel, 150 liter, 250 liters, och 370 liters cylindrar.
Tillverkningen av cylindrarna är uppdelad i fyra moment vid denna arbetsplats.
- Moment 1. Rundvalsade mantlar fixeras i en Lincoln svets. I den blivande svetsfogen sättes några punktsvetsar samt en stödbricka. Viss riktning av cylindern måste ske innan fixeringen. Detta sker med kopparslägga. Härefter vidtar automatsvetsning med flusmedel.
- Moment 2. Den färdigsvetsade manteln rullas därefter över till en rullvagga, delvis med tillhjälp av en lyftgaffel. Här vidtager slaggmejsling samt rondellslipning av kanter och svetsfog.
- Moment 3. Cylindermanteln jämte två gavlar fixeras i en fixtur, riktning av materialet sker med tillhjälp av kopparhammare. Punktsvetsning för fixering.
- Moment 4. Cylindern rullas över till en ny fixtur vid Lincoln svetsen och automatsvetsning av gavlarna till manteln sker.
Ergonomi
Arbetaren har möjlighet att själv reglera arbetstempot. Han tillverkar ett buffertlager för rationell tillverkning. En arbetare svarar vanligen för de fyra momenten. Delvis förekommer raka ackord. Arbetet innebär relativt tunga lyft, baxningar, relativt stora belastningar på axlarna fram för allt vid riktningen med slaggmejsel.
Buller- och ventilationsproblem är dominerande.
Ventilation:
Se tidigare anteckningar om lokalens ventilation. Härtill skall blott tilläggas att dysorna vanligen är igensatta av flusmedel samt verkstadsavfall, vilket gör att deras effekt får betraktas som mindre god. Vid fixering med punktsvetsning vid moment 1 samt vid moment 2 och 3 saknas punktutsug. Med anledning av att arbetsplatsen av bullersanerande skäl kommer att isoleras är det angeläget att ventilationsfrågan på arbetsplatsen löses.
Belysning 200 lux,
Buller:
Slaggljud, vibrationsljud utgör arbetsplatsens kanske allvarligaste miljöproblem. Vid moment 1 förekommer slagljud i samband med riktning av manteln. Mejsel- och slipljud vid moment 2 har de högsta uppmätta bullervärdena på avdelningen. Slagljuden vid moment 3 vid riktning av mantel och gavel diskuteras nedan. Vid tillverkning av en standardcylinder med svetsning, mejsling, fixering åtgår ca 10 min. Under denna tid uppmätes en Leq av 103 dB(A). Detaljanalys av miljön vid de olika arbetsmomenten.
Moment 1. Utsuget vid själva automatsvetsningen förefaller u.v.a. Man kan inte här notera den stickande saltsyredoften som karakteriserar denna typ av svetsning. Däremot saknas punktutsug vid punktfixeringen. Buller förekommer endast då man är tvungen att rikta manteln. Arbetsställningen är kanske något hög vilket kan fresta axlarna. Manteln är dessutom ganska svår att få in i rätt läge i fixturen. Tunga lyft förekommer vid mantlar med 6 mm plåt.
Moment 2. Lyfthjälp finns här med en i taket upphängd gaffel. Här kontrolleras svetsfogen och eventuell komplettering sker. Punktutsug saknas. Vid arbetsplatsen sker också slaggning av svetsfogen på insidan. Härvid skapas en mycket hög bullernivå. Försök att minska nivån med hjälp av en träfixtur innebar praktiska problem. Vidare har de bärande järnhjulen ersatts med gummihjul. Det kvarstår dock en hög bullernivå. Försök med att dämpa mantelljudet med en gummimatta ger endast ett måttligt resultat. 6 mm plåten tycks ge högre bullernivå än 4 mm plåten. (På 2 m avstånd uppmättes 108 dB utan gummimatta och 102 dB med gummimatta. Den ordinarie mejseln användes icke vid detta mättillfälle). Efter slaggning vidtager slipning av fogen och kanterna. Även här skapas buller av de tunga, relativt åldriga instrumenten.
Moment 3. Manteln sättes på plats i fixturen, två gavlar fixeras delvis med pneumatik till manteln. Här måste riktning ske medelst slägghammare och mejsel. Härvid skapas slagbuller av allvarligt hörselskadande natur. Vid konventionell mätning med bullermätaren satt på 'fast' hör "inte bullermätaren alla ljuden". Man kan därför uppmäta bullervärden på 114 dB(A). Genom att använda instrument, som har en kortare tidskonstant kan instrumentet höra även korta slagljud. Mätvärden på 132 - 138 dB(A) kan då uppmätas på ca 600 mm avstånd. Då man använder en 1 tums - mikrofon kan man förvänta sig att det i realiteten är högre värden som hammaren skapar. Man har på senare tid upptäckt att det är de korta slagljuden med de korta impulsljuden som är de mest hörselskadliga. Det är inte alltid att de konventionella kontinuerliga bullren är orsaken till den relativt höga frekvensen av hörselskador som finns på avdelningen. Efter fixeringen i fixturen sker en punktsvetsning för att låsa manteln vid gavlarna. Punktutsug saknas.
Problemet med bullerdämpning vid denna plats är att man är beroende av jordning i anslutning till svetsningen. Man kan därför inte byta ut järnhjulen mot gummi dito. Tanken att med hydraulisk kraft i stället för med slagkraft få en adekvat passform har diskuterats.
Moment 4. Efter fixeringen rullas cylindern tillbaka till Lincoln-svetsen och automatisk svetsning med flus sker vid de bägge gavlarna. Till varje svetsfog finns ett utsug som suger upp de gaser som bildas i den höga temperaturen. Om utsuget är något felaktigt placerat kan man känna den stickande doften av saltsyra (HCl). Sugkraften i snablarna får inte göras för stor då annars flusmedlet lätt flyger med i röret och skapar igensättningar. En mera ändamålsenlig utformning av sugsnablarna skulle kanske emellertid öka deras effektivitet.
Överblivet flusmedel skiljes från slaggprodukter i en perforerad plåt. Flusmedel samlas sedan på ett vibrerande bord för senare återanvändning. Det vibrerande bordet vibrerar med tillhjälp av en pneumatisk vibrator. Härvid skapas ett onödigt högt buller, delvis på grund av plåtljud. Planer på att sänka ner detta i källaren kan eventuellt utbytas mot att plåten ersätts av en MPM - plåt samt att man ändrar något på vibratorn.
Prioritering.
Buller är det alltigenom dominerande miljöproblemet. Slagljud och slaggmejsel ljud är mycket alvarliga. Det är synnerligen angeläget att på något sätt dämpa ljudet redan vid källan.
Man avser att delvis bygga in arbetsplatsen med tillhjälp av element från Hedemora. För att nå optimal effekt ekonomiskt och bullermässigt föreslås att väggarna appliceras enligt vidstående skisser. Att helt bygga in arbetsplatsen med skjutdörrar behöver inte lösa alla problem. En inbyggnad innebär ingen förbättring för arbetaren, då han dels isoleras från omvärlden, dels får en högre bullernivå inom arbetsplatsen. Inbyggnaden syftar enbart till att skydda omgivande arbetare från det hörselskadande bullret. En partiell inbyggnad fordrar också att man har en adekvat ventilation inom arbetsplatsen. Igensatta dysor tillgodoser idag inte kravet på denna ventilation.
Bullerkurva vid slaggmejslingen.
Slaggmejsling av standardcylindrar får tjäna som exempel på de bullerproblem, som existerar vid en plåtverkstad och de problem som är förknippade med detta. Kurvan ovan är uppmätt på ett avstånd av ca 1 m från cylindern. Sedan dess har järnhjulen ersatts av hårdgummihjul. Dämpning med gummimatta ger endast marginella effekter. Om krav ej funnes på att behöva rotera cylindern har man föreslagit att cylindern skulle vila i en klyka, och att man därvid skulle erhålla en viss dämpning av de hårda mantelljuden.
Mäter man bullernivån vid 150 liters cylindern i öronhöjd i mynningen av cylindern erhålles 124 dB(A) fast samt 138 dB(A) peak hold. Då användes ej ordinarie mejsel utan den som ses under 'svetsbåsen'. 6 mm plåten ger ytterligare högre värden. Att skydda arbetarens hörsel genom erbjudande av hörselkåpor möter motstånd då dessa ej kan användas i samband med svetsmasken. Samarbete pågår med producent av hörselkåpor för att ta fram en svetsarvänlig kåpa.
Konsolsvetsning, Provtryckning:
Allmänt:
Efter det att gavlar och mantlar är hopsvetsade flyttas produkter, till en ny station, där konsollsvetsning sker. Man har här bytt ut elsvetsningen mot CO2 svetsning. Behållaren inoljas, provtryckning sker därefter med vatten. I samband med provtryckning sker en viss mutterdragning, fortfarande med slående mutterdragare.
Ventilation:
Början av konsolsvetsbanan ligger ovanför den tvärgående tilluftskanalen. Den golvdysa som ligger i närheten av denna har en ovanligt hög lufthastighet, 3 m/sek är uppmätt. Detta uppfattas som mycket besvärande. Ventilationen i övrigt, se ovan.
Buller:
Man har vid den här stationen eliminerat mycket av bullret på grund av att man har övergått till C02-svetsning. Vid vissa tillfällen sker dock mejsling. En pneumatisk dammsugare med tidigare hög bullernivå har ersatts. Då slående mutterdragare användes vid provtryckningen erhålles 118 dB(A), (132 dB(A) peak hold).
Ergonomi:
Som framgår av skissen är detta den krökta ryggens arbetsplats.
En punktutsugssnabel finnes men denna har inte tillräcklig kapacitet. Vid en eventuell rekonstruktion av denna arbetslinje föreslås att hänsyn tas till arbetsställning samt att denna linje erhåller en bullerskärm mot svetsbåsen på andra sidan.
Svetsbåsen
Allmänt:
Här sker vid studietillfället tillverkning av nya cylindertyper, ½ och 1 m3. Här sker tillverkningen helt manuellt utan tillhjälp av automatsvets. Valsade mantlar hopsvetsas med dubbelfog, en yttre och en inre. Slaggning av fogen. Gasskärning av hål i manteln samt svetsning av tappar. Genom en nykonstruerad dragutrustning kan gavlarna lättare fixeras till manteln. Punktfixering. Gavlarna svetsas med elsvets. Manuell rotation av cylindern under svetsmomentet. Slaggning. Arbetaren kan själv genom sitt raka ackord eller blandackord välja arbetstakt Han tillverkar och svetsar alla detaljer själv. ½ - kubikare tillverkas på mellan 1 och 2 timmar. Arbetet är tidvis tungt med relativt mycket statisk belastning. Arbetet kräver precision och noggrannhet.
Ventilation:
Arbetsplatserna ligger alldeles ovan inblåsningsfläktarna i källaren. Detta kan bidraga till att dysorna har en relativt god effekt med en lufthastighet omkring 1 m. I taket ovanför finns en speciell utsugningsramp. Ventilationen på arbetsplatserna skiljer sig inte i stort från de övriga. Nedåtgående luftströmmar mellan inblåsningsdysorna bidrar till en relativt okontrollerad luftväxling. Nya sugsnablar är installerade vid varje bås. Dessa är relativt effektiva vid vissa moment men är otillräckliga vid andra. För att helt kunna tillfredsställa ventilationskrav fordras minst två snablar vid varje bås för att kunna täcka den relativt stora arbetsyta som dessa cylindrar utgör.
Klimat: Temperaturen på inluften ca 21ºC
Buller:
Slagljud och mejselljud utgör mycket allvarliga bullerkällor. Vid riktning och inpassning av gavlar till cylindermantel uppstår svåra klangljud. Värsta bullermängden erhåller det oexponerade örat vid slaggmejsling vid den inre cylindersömmen. Härvid uppstår en bullernivå på 132 dB(A), (142 dB(A) peak hold). Vid slaggmejsling av gavelsömmen 110 - 112 dB(A) (122 peak hold). Vid rondellslipning 104 dB(A). Vid inpassning och riktning av gavlarna uppstår vid slag med slägga buller på 110 dB(A) fast, 138 dB(A) peak hold. Bullret genereras alltså av en odämpad mantel som vilar på järnhjul. Tillverkningstiden för en ½ m3 cylinder 1 tim 50 min. Arbetaren som bär en Brüel & Kjaer 4424 i bröstfickan registrerar 107 dB(A) under denna cykel. Största bidragen fås med sannolikhet vid mejslingen.
Vibrationer:
Vid elsvetsning uppstår ett slaggskikt som måste elimineras för att inte skada den ventilutrustningen som senare skall apteras. Dessa slaggmejslar utgöres av en pneumatiskt driven mejsel. För att nå maximal effekt med verktyget måste arbetaren vanligen hålla i själva mejseln för att få bort slaggpartiklarna. Därvid överföres vibrationerna till handen varvid vibrationsskador mycket lätt kan uppstå. För att komma tillrätta med detta måste man skapa en annan typ av verktyg där man kan eliminera dessa verkningar genom att göra en greppvänlig gummimantel över själva mejseln.
Belysning: 200 - 250 lux.
Följande skisser antyder att arbetsställningarna kan vara ganska ansträngande i vissa moment. Framförallt förekommer statiska arbetsställningar vilka är mycket påfrestande.
Prioritering.
Bullerproblemen måste lösas. Kompletterande punktbelysning vid cylindertillverkningens. Miljöfonden har tillstyrkt förbättring av arbetsplatserna med nya svetsbås. Det är angeläget att man i anslutning till de miljöförbättrande åtgärderna gör en lämplig indelning av tillgänglig golvyta. Väggarna till svetsbåsen bör göras tillräckligt långa, minst ut till golvytorna och av god ljudabsorberande kvalitet. Belysningen bör kompletteras. Koldioxidsvetsaggregatet bör vara tillgängligt vid varje svetsbås, lämpligen så arrangerat att aggregatet finns upphängt på en galge, disponibelt för två närliggande svetsbås (se skiss). Med anledning av en förväntad tillverkning av större standardcylindrar, upp till 1 m3 kan motiv finnas för att införskaffa ett större Lincolnaggregat.
Målning
Allmänt:
Samtliga inom avdelningen tillverkade behållare - cylindrar målas i två omgångar vid box 1 respektive box 2. Vid box 1 sker en grundmålning, därefter följt av en minst 20 minuters torkning varpå hammarlack appliceras. Vid box 2 förekommer dessutom målning av smörjkåpor. De tre arbetsplatserna, box 1, torkzonen och box 2 studeras var för sig.
Box 1
Ventilation:
Tidigare har studerats ventilationen i höjd med box 1, se denna. Man finner där en jetstråle från golvet som går vinkelrätt mot ett tänkt flöde in i box 1. På grund av denna jetstråle fås en okontrollerad turbulens utanför och i boxen, vilket gör att boxen får en mycket dålig sugförmåga. Lösningsmedel, pigment och bindemedel sprids ut i lokalen.
Varje vecka måste boxen skottas ren från målningsspill.
Vid målning av ½ resp. 1 - kubikare måste behållaren placeras utanför boxen och som framgår av skisserna är cylindern vanligen placerad i närheten av jetstrålarna, varför allt spill från sprutningen sprids ut i lokalen.
Man har diskuterat att byta ut boxen för att få en bättre fungerande dito. Detta är helt meningslöst i kombination med nuvarande ventilationssystem.
Belysning: Två separata lysrörsramper finns i taket. Glaset är täckt med färgpigment, vilket gör att belysningsstyrkan är kraftigt reducerad till ca 150 lux. För att råda bot på detta föreslås att glasytan rengöres samt täckes av kartplast vilket är lätt att riva av.
Buller:
Bullermätning antyder att boxen under drift har ett besvärande fläktljud. Detta beror sannolikt på excentricitet i axelupphängningen. Härtill skall läggas buller från själva sprutpistolen.
Toxikologi:
Som grundprimer användes Beckers Dekornit som är en zinkkromatprimer med hög halt aromatiska kolväten. Konsumtionen är ca 400 l/mån. Med anledning av den urusla ventilationen bör man överväga att byta primer.
Torkzon:
Sedan cylindrarna grundats torkar de i ett mellanrum mellan de två boxarna (se skiss) Hammarlackade cylindrar från box 2 återtransporteras sedan till samma torkzon. Mellan de två torkande raderna av cylindrar arbetar 1 - 2 man med paketeringsarbete i trälådor. Luftomsättningen via golvdysorna är i denna avdelning relativt god, men på grund av ventilationens konstruktion rivs här avsevärda lösningsmedelsångor med ut i lokalen. Dessutom exponeras de två paketeringsarbetarna för de torkande cylindrarna.
Box 2
Ventilation:
På ventilationssidan gäller samma grundproblem som vid box 1. Det är möjligt att denna box har en något lägre sugförmåga än box 1. Vid slutmålningen kan man nämligen notera en ökande turbulensbildning i anslutning till boxen, vilket leder till att pigment, bindemedel och lösningsmedel virvlar ut i lokalen och över till den andra sidans lagerutrymmen, Detta beror delvis på att den vänstra väggen är nästan helt öppen. Problemet är ju särskilt allvarligt då man använder sig av Atlas Copcos gula färg. Vid stor belastning hänger dessutom färdig målade cylindrar alldeles bakom målaren, varför denne exponeras för onödigt mycket lösningsmedel. Turbulensen i boxen ger dock de redan målade cylindrarna en slutlig touche. Att sanera miljön genom att enbart byta ut boxen har lika ringa värde som vid byte av box 1.
Ergonomi:
Statisk belastning är vanlig och detta gäller speciellt vid målning av smörjbehållarna. Dessa hänger i en krok ganska långt ut i boxen. Detta bidrar ytterligare till att turbulensen driver ut bindemedel och pigment i lokalen. I samband med målningen kan man på golv och pallar skönja ett tunt partikellager i hela den nedre delen av svetsverkstaden.
Toxikologi:
Till cylindrarna används Effektlack med aluminiumpigment, rätt mycket aromatiska lösningsmedel. Syntesfärg med titanoxid. Man uppger mindre aromatiska kolväten.
Till oljedosorna används motorfärg gul med rätt mycket blykromat, aromatiska kolväten. Konsumtion 100 l/mån. Målarens blyvärden inom normalgränser. Han använder skyddsmask.
Sammanfattning målningsavdelningen
Huvudproblemet med målningsavdelningen är den dåliga samordningen mellan lokalens ventilation och sprutboxarnas utformning. Om man skall sanera miljön räcker det inte med att enbart byta ut sprutboxarna. Diskrepanser mellan Svenska Försäljningens bidrag till Tekniska Mässan och verkligheten i svetsverkstaden är slående. Denna målningsavdelning har högsta prioritet vad gäller miljösanering vid Eccoverken. Verksamheten flyttades i slutet av 70 talet.
Ett industribesök 1976
Industribesök på en nu nedlagd fabrik Ytbehandlingsavdelning, vid gamla Eccoverken. Här hade tidigare legat en av Skaras stoltheter, en textilfabrik. Denna typ av industri var faktiskt ett svar på kraftutaget från Hornborgasjön när det begav sig. Men fabrikörerna tröttnade på Ekbergarnas återkommande sjösänkningar och flyttade textilindustrierna till Skara.
Melka
Ytbehandlingsavdelningen en Arbetsmiljöstudie
Vi kommer nu att besöka en ytbehandlingsavdelning vid Eccoverken. Många av de sprutmålardetaljer som företaget producerar passerar denna avdelning för att få den finish som köparen åtrår.
Buller
Kompressorpumpen för luftomrörning vid nickelbadet skapar ett irriterande buller. I den mån luftomrörningen är ett måste bör kompressorn inkapslas eller flyttas utanför väggen. Bullerkurvan antyder att nivån vid arbetsplatsen är 74 dB(A). Måttet dB LIN 90 antyder, som figuren visar, höga värden av mörkare toner. Finns komponenter av infraljud med ? Hur påverkar infraljudet upplevandet av buller ?
bild av liten kompressor och bullerkurva
En annan intressant bullerkälla är luftmunstyckena vid renblåsningen. Kurvan visar toppvärden. Då vår mätare inte "hinner med" att registrera vanliga dB - värden används toppvärden. 1 m från källan kan dock 94 - 98 dB(A) registreras.
Att byta ut det raka munstycket mot ett perforerat enligt skissen äventyrar ej effekten. En dämpning av minst 10 dB(A) är att vänta. Den ekvivalenta ljudnivån som Paul under "12 arbetscykler" exponeras för vid förnickling är 83 dB(A). Denna till synes höga siffra beror mycket på just renblåsningsmomentet.
Ventilation
Varje hälsovådligt bad utom nickelbadet har för närvarande kåpa med utsug. Luftomsättningen är sannolikt ganska god i lokalen. Krav kan dock ställas på förbättrad punktventilation vid vissa bad. Utblåsningsfläktarna som sitter vid ytterväggen bidrar till den höga luftomsättningen, men det finns viss risk att om vindriktningen är ogynnsam intagningsluften kontamineras.
Skiss över ventilatione
Belysning nedsänkning, rengöring, eventuellt utbyte av gamla lysrör skulle avsevärt förbättra belysningen i lokalen.
Ergonomi:
De viktigaste förslitningsmomenten är det ständigt återkommande doppandet. Detta nöter mycket på nackens, armens muskler, leder, ligament och ben. De korta hävstängerna för musklerna och muskelfästena gör att belastning på leder och ligament lätt leder till inflammatoriska reaktioner och förslitningssymtom. Vissa hjälpmedel kan vid vissa arbetsplatser vara av värde.
Toxikologi:
Riskerna för förgiftningar vid kronisk exponering är idag föremål för intensiv vetenskaplig bedömning. I texten framgår förslag till att minska exponeringen vid misstänkta ämnen. Vår nyare syn på denna traditionella hantering av ytbehandling kanske måste omprövas, och man övergår nu mer till att välja metoder som är så lite giftiga för såväl vår inre som vår yttre miljö. Svårigheter finns dock att på ett så beskrivande sätt som möjligt medelst prover kontrollera den aktuella miljön och dess människor. Försök kommer emellertid att göras.
Tritvätt.
Tritvätt innebär rätt använt en god grovavfettande metod. Tidigare användes doppavfettning med rumstempererat klorerat kolväte. Numera ångavfettning, vilket innebär att objektet nedsänks i mättad triånga. På grund av att objektet är kallare kondenseras triånga på ytan och vätska jämte förorening rinner ner i kokkammaren. Efterhand som objektet antar "tri":s kokpunkts temperatur avtar kondenseringen. Då höjes objektet, som nu är varmt, upp i torkzonen. Den vätska som finns dunstar snabbt av och ångorna suges upp av sugflänsen. När objektet är torrt kan det utan hygieniska bieffekter föras över kanten för vidare hantering. Ett alternativ till detta finns. Att först doppa i kokkammaren (av ej alltför förorenad tri) och därefter överföra till kylkammaren för nedkylning och därefter till kokzon för ångavfettning enligt ovan. (All annan hantering är tekniskt dålig och arbetsmiljömässigt hälsovådlig).
Karet är sedan en tid nedsänkt i golvet för att underlätta tvättprocessen. Karet rengöres genom rendestillering och koncentrering av smuts samt ursköljning. Vid denna process utsätts personalen för onödigt hög dos tri genom att gropen är fylld med den tunga gasen. Detta yttrar sig genom hudirritation på ben och scrotal hud. Gasmask med avpassat filter måste användas vid denna rengöringsprocess. För att minska mängden gas i gropen kan med fördel en utsugsslang kopplas till botten av gropen.
Triångan är tung och dess nivå stiger till kylslingorna. Man kan likna det hela vid en balja med mycket lättrörd vätska, som om den störs lätt skvalpar över. Föremålen måste därför mycket långsamt passera i övergångszonen, mindre än 3 m/min.
Vid rengöring av trikaret kan det tillgå så att kammaren avkokas och tri avskiljs vid vattenavskiljaren. Efter hand tillsättes vatten i kokkammaren, och smutsen - föroreningarna - övergår sedan i vattenfasen. Föroreningarna kan sedan utan triförluster uttorkas ur torkzonen. Om problemen med vaxet kvarstår kan ultraljudtvätt med fördel användas.
Svartfärgning.
Processen innebär att ett ytligt oxidskikt bildas på metallytan, vanligen låglegerat stål. Färgningen saknar teknisk betydelse, då oxidskiktet inte innebär något korrosionsskydd. Dock kan viss ändring av friktionskoefficienten ha betydelse i vissa glidlager. Man färgar produkterna närmast av utseendeskäl. De färgade ämnena måste genast anoljas för att inte oxidlagret skall förstöras.
Normalt användes natriumhydroxid i upp till 90% blandat med nitrit-nitratsalter.
Ecco använder Candor "svartfärgningssalt FE", vilket innebär att 120 kg salt tillsättes till 100 liter bad. Denna höga saltkoncentration gör att badet får en hög kokpunkt, omkring 135 - 140º. Cirka 3 kg svartfärgningssalt tillsättes per dag kompletterat med ca 2 kg natriumcyanid. Cyaniden säges ha en stabiliserande inverkan på själva processen, men mycket talar för att man inte behöver blanda in cyanid i baden. Andra industrier har övergett cyanidkomponenten för att slippa de miljömässiga problemen.
De tritvättade produkterna hänges i korgar i ca 20 min i badet. När objekten erhållit en godtagbar svartfärgning sker en dubbelsköljning varefter produkterna anoljas.
Den höga temperaturen i badet gör att man får en kraftig baddimma, stora mängder natriumhydroxid och natriumcyanid går ut via fläktsystemet. En viss mängd salter kondenserar och koncentreras i skrymslen och hörn samt längs utsugningsröret. Detta starka salt - lut har en kraftig eroderande effekt på materielen så att t.ex. skyddsplåten ovanför badet måste bytas ut lite då och då.
Önskemål:
Prioritering av gods som skall svartfärgas, metodutveckling, kontroll huruvida cyanider behöver tillsättas eller ej.
Förnickling av aluminium
Aluminium och dess legeringar har en stark benägenhet att oxideras i luft. Aluminiumoxiderna har en mycket god korrosionsbeständighet, men är ett allvarligt hinder vid metallegeringar. Förnickling av t.ex. pistolkroppar kräver därför en noggrann rengöring.
Efter "tritvätt" påskruvas ett gängskydd varefter objekten fixeras på en hållare,
I varmkaustiken (temp 70°) avlägsnas framför allt aluminiumoxider och hydroxider. Viss avfettning sker även här. I detta bad bildas ofta en stor baddimma och stor utsugningskapacitet krävs ofta för den här typen av bad.
Dubbelsköljning.
Objekten betas sedan i 30%-ig salpetersyra för att få bort övriga legeringsmetallers oxider och hydroxider. Vid den oxidativa rengöringen utvecklas nitrösa gaser men mängden är teoretiskt ringa och några hälsovådliga nivåer har inte uppmätts.
Zinkatbet:
Aluminiumet har fortfarande en reaktiv yta och dess normalpotential gör att kontakt med fuktighet och syre omedelbart leder till en oxidering. I alumon sker därför en aluminiumbetning varvid nybildad oxid avlägsnas samt ett tunt zinkskikt adderas till aluminiumytan. Härvid blir aluminiet mindre reaktivt och senare kontakt med nickelbadet kommer inte att störa själva elektrolytprocessen.
Alumon
innehåller natriumhydroxid och zinkoxid i höga koncentrationer. Härtill har man adderat en mindre mängd kopparcyanid. Kopparatomerna har närmast en katalytisk funktion. Temperaturbadet har rumstemperatur. Sannolikt är detta samma typ av process.
Dubbelsköljning följd av dekapering i 40%-ig svavelsyra främst för att få bort störande silikater. Även andra tunna oxidskikt kan avlägsnas genom denna metod. En dubbelsköljning sker innan objekten nedsänkes i förnicklingsbadet på andra sidan.
Perspektivbild av förnicklingen av Aluminiumdetaljer.
Ventilation:
Över betbaden finnes, som skissen visar, en ventilationsutsugning, typ öppet dragskåp. Provat med gasprovare synes ventilationen vara intakt och inga mätbara nitrösa gaser har noterats. Gränssättande för ventilationen är varmkaustikbadet som ofta ger en hög baddimma.
Ergonomi:
Planskissen över processen visar att objekten måste doppas i olika lösnings bad ett dussintal gånger innan den når förnicklings badet (se den tidigare bilden). Även om objektens vikt är relativt ringa är denna rörelse mycket ansträngande för axlarna.
Bild av Nicklelbadet
Förnickling används i dekorativt syfte. De sålunda väl rengjorda och dekaperade objekten förnicklas genom att i ca 20 min inkopplas i nickelbadet.
Badet:
Det rör sig sannolikt om ett s.k. kloridbaserat bad med hänsyn till de rutiner som sker varje fredag, då ca 2 kg nickelklorid och 2 kg nickelsulfat vidhänges. Borsyra går åt ca 2 kg. Som anoder användes elektrolytiskt rengjorda nickelkroppar (en koboltförorening förekommer säkert) som ligger i metallkorgar.
Den primära glansbildaren är makroplan och påverkar kristallstrukturen så att man får fina små kristaller, som möjliggör hög glans.
(De utgöres troligen av naphtalenliknande föreningar.)
För att ytterligare förbättra glansen användes s.k. sekundära glansbildare, grundtillsats S. Detta för att man inte ska behöva vara så noggrann med bl.a. strömtätheten. (Här används acetylenliknande kolväten). För att skydda känsliga gängor under processen apteras efter en del av körningen plasttoppar vid slangfästet. Under körningen måste objekten "handtvättas" för att inte utväxter skall bildas. Detta kan tala för att glanstillsatsens ytutjämnare inte är väl balanserad. Strömstyrkan regleras till 4,5 volt och 250 ampère. Temperaturen är 48º. De kemiska problemen som sammanhänger med verksamheten har mycket med ventilation att göra. Flera saker påverkar ogynnsamt t.ex. dimbildningen.
De viktigaste är
-
1. Luftomröringen: På nickelbadskissen bakom Paul finns en kompressor som för uteluft via slang ner i nickelbadet. Luften åstadkommer en ordentlig omröring men river med sig dimpartiklar.
-
2. Det uppvärmda badet gör att man får en ökad avdunstning av inte minst sekundära acetylerade glanstillsatser.
-
3. Gasutvecklingen vid anoden är syre och vid katoden väte (katod är där pistolerna hänger). Dessa små bubblor river med sig mycket av baddimma. Strömutbytet är dock relativt högt vilket gör att gasbildningen blir ringa. Värmen från olika källor i lokalen gör att man framför allt under den varma årstiden gärna öppnar fönstret. Luftströmmen från fönstret drar gärna med sig baddimman ut i lokalen.
För att lösa dessa problem kan man
-
1. Ha mekanisk omrörare för att slippa luftomröringen eller minska luftgenomströmningen till ett minimum.
-
2. Ha tillsats av ytspänningsnedsättande medel som minskar baddimman, vilken bildas vid anod - katod.
-
3. Badytan kan täckas av plastbollar av typ pingpong.
-
4. Luftlock. Ett lämpligt dylikt bör kunna apteras. Tilluften han tagas från "luftomrörarkompressorn" eller från det delvis strypta luftintaget ovanför badet. Luftlocket är närmast ett måste med anledning av långtidseffekterna av nickel. Glanstillsatsernas långtidseffekt är numera också lite kända. Några gränsvärden är inte satta. Luftlock med spaltsug torde vara mest lämpligt.
Toxikologi:
Nickeldimma och nickelföreningar är mest hända framför allt för att ge hudinflammationer och eksem. Arbetare sysselsatta i ytbehandlingsbranschen har en större benägenhet till eksemutveckling. Man säger sig ha spårat en form av näs- eller lungcancer i samband med nickeldamm exponering. Om detta beror på nickelkarbonyl Ni(C0)4 + rökning (vid svets) är ännu okänt. Överskott av nickel och dess föreningar ansamlas i lever, lunga och hjärta. Gränsvärdet är satt i metallform till 0,01 mg/m3 luft 0,1 på Nickel. Nickel kan mätas med vanligt filter och analyseras spektrofotometriskt Mätningar vid andra liknande anläggningar ger inga alarmerande värden.
Glanstillsatserna utgöres bland de primära glanstillsatserna av naphtalenliknande föreningar som troligen är kompletterade med sulfatmolekyler. Sackarin som är en liknande förening finns också nämnt bland dessa grupper. Några gränsvärden är inte satta, föreningarnas giftighet ej heller. Sackarin ett sötningsmedel.
Alkadiener i de sekundära glanstillsatserna är acetylenliknande föreningar och har användning inom plast- och gummisyntesindustrin. Litteraturen ger ingen känd akut giftighet men långtidseffekterna är okända. Inga gränsvärden finns angivna då kemikalierna är outredda. Efter ca 20 minuters elektrolytisk behandling doppas objekten i sparsköljen. Detta vatten återanvändes sedan för återfyllnad i nickelbadet. Dubbelsköljning och en varmsköljning. Rensprutning med luft. Otillräcklig tvättning ger lätt korrosionsskador i gängor och hål. Tryckluftsrengöring är ett sätt att råda bot för detta. Ett annat är ett tensid- och ytspänningsnedsättande bad som gör att sköljvattnet kommer åt lösningsbadet följt av tryckluftsspolning eller tryckvattenspolning.
Önskemål:
Nickelbadet är det bad som behöver en ordentlig översyn på framför allt ventilationssidan. Spaltsug torde dock vara tillräckligt. Aluminiumoxiderna är i sig mycket korrosionsbeständiga. Kan en välputsad pistolkropp, anodiserad på lämpligt sätt, försäljningsmässigt konkurrera med förnicklade produkter ?
Förnickling Förkoppring
Förnickling av mässingsdetaljer kräver en större grad av förrengöring. Därför måste bl.a. elektrolytisk rengöring användas. Vi tittar därför på nästföljande planskiss där vi till vänster känner igen förnicklingen från ovan
Man börjar med triavfettning och plockar upp föremålen på gafflar. Objekt med polerade ytor betas i 20%-ig saltsyra och dubbelsköljes. Obearbetade ytor måste först betas i koncentrerad salpetersyra. I det senare fallet sker en icke obetydlig utveckling av nitrösa gaser som omhändertas av utsuget.
Innan objekten appliceras i kopparavfettningen till höger är de dubbelsköljda.
I
kopparavfettningen skall ingå enligt recept:
7,5 g kopparcyanid
8 g natriumcyanid
50 g natronlut per liter räknat.
Per vecka åtgår ca ½ kg kopparcyanid, ½ kg natriumcyanid, 3 - 4 kg natriumhydroxid i badet.
Det är viktigt att de inbördes mängderna hålles inom ett visst intervall. För mycket cyanid försvårar kopparutfällning och för lite ger dålig rengöring innan utfällning äger rum. Det tunna kopparskiktet är närmast en indikator för en ren yta.
Den elektrolytiska avfettningsprocessen bygger på att vätgas utvecklas ur katoden och river eller spränger närmast bort oönskad smuts. Små bubblor bildas och river med sig en baddimma, som kan vara besvärande. För att förhindra dimbildningen kan med fördel ett vätmedel tillsättas. Man bör dock vara uppmärksam på knallgaseffekterna.
Det går att elektrolytiskt avfetta i cyanidfria bad. Elektrolytisk betning kan även utföras i sura bad. Fördelen med ett cyanidfritt bad är att man inte är beroende av att arbeta bortom "syra - baslinjen". Det blir mindre spring och man kan enklare lägga upp en förnicklingsrutin. Objekten kopplas vid förkoppringen till katoden under några tiotal sekunder. En tunn vacker kopparhinna indikerar att processen är färdig. Dubbelsköljning och dekapering innan förnicklingen.
Skissen antyder ergonomiska problem då huvarna bl.a. hindrar att smidigt komma in med objekten. Dessutom frestas Paul att vid tyngre objekt sticka näsan innanför kåpan. Kåpans utformning gör att onödigt spill kommer på golvet.
Ett bör är omprövning av huruvida förkoppring inte kan utbytas mot annan rengöringsform. Cyanidbadet gör att man låser sig till en arbetsrutin som kräver mycket extra spring.
Ett annat bör är luftlock över förkoppringen, om man nu av tekniska skäl föredrar denna form av rengöring. Förkoppringsprocessen används rätt ofta. Det är framförallt komplicerade detaljer som fordrar en ordentlig elektrolytisk rengöring. Cyanidfria bad finns men har varit svåra att utveckla. Cyanid som teknisk produkt har trots sin potentiella giftighet visat sig ha många goda tekniska egenskaper. I detta fall försvårar den en tilltalande uppläggning av arbetsprocessen.
Förnickling av mässing är en kinkig metod. Den kräver betning av salpetersyra (HNO3) Den kan också kräva betning av Fluorsyra (HF) för silikaternas skull. En noggrann avfettning genom varför inte alkalisk elektrolys skulle definitivt ge bättre ergonomi. En översyn av stillvatten och brunnsystem skulle också, förbättra och underlätta en line - utveckling.
Förzinkning
Förzinkningen innebär att man vill förhindra att järnföremål (utom gjutgods) skall utsättas för korrosion. Detta kan ske med oädlare metall än järn tack vare zinkens speciella kemiska egenskaper. En ytterligare förbättring av korrosionsskyddet erhålles genom att man efter förzinkningen skapar ett tunt zinkkromatskikt. Förzinkning och kromatering, eventuellt följt av klarlacksbehandling har kommit för att stanna. Den ökade försurningen av vår yttre miljö ställer allt större krav på korrosionsskyddade produkter. Den senaste tidens utveckling på området har i mycket dikterats av inre såväl som yttre miljöhänsyn, som i sin tur påverkat de ekonomiska krafterna.
Zinkens skyddande egenskaper hänger samman med att zinkoxid - zinkhydroxid samt zinkkarbonater är svårlösliga i vatten och verkar fördröjande på syrets korrosiva angrepp. Cyanid har alltid hört ihop med förzinkning. Cyaniden har viktiga tekniska och kemiska egenskaper, som gör den lämpad i dessa sammanhang. Zinkcyanid baden i sig har en rengörande effekt och cyanidjonen är en viktig komplexbildare (en nödvändig egenskap i elektrolyt sammanhang).
Eccoverken har valt lågcyanidbad, vilket innebär att man stannat för en lägre zinkcyanidhalt. Detta ger något lägre driftskostnader. Dessa bad fordrar ibland kylning för att inte störa strömutbytet. Lågcyanidbaden fordrar bättre förbehandling än högcyanidbaden.
Cyanidjonen används som en viktig komplexbildare till zink och har betydelse vid själva den bearbetade ytan genom att den ökat polarisationen. Detta bidrar till ökad glans och spridning. Zinkbaden fordrar måttlig förrengöring då zinkbaden i sig själva har en rengörande effekt (elektrolytisk rengöring tack vare sin relativt höga vätgasbildning vid katoden, vätesprödning utgör därför en viss risk).
Cyanider måste hela tiden tillsättas baden på grund av utdragsförluster samt oxidation till bl.a. karbonat som utfälles. Cirka 1 kg natriumcyanid tillsättes per vecka.
Hälsorisker är framför allt cyanidjonen eller vätecyaniden, som finns över baden framför allt i form av baddimma. Denna bildas vid vätgasutvecklingen vid katoden. Hygieniska krav finnes som tillåter endast en ringa exponering av vätecyanid. Detta är känt som ett farligt gift framför allt för andningsenzymerna bl.a. just på grund den komplexbildande förmågan. Hygieniska gränsvärden är under 10 ppm (11 mg/m3) under en 8-timmarsdag.
Enligt receptdata
skall baden innehålla:
zinkcandovit Natriumhydroxid 7,5 g/liter.
Natriumcyanid 20 g/l
Zinkoxid 12,5 g/l.
Anoder utgör ren zink.
Förhållandet mellan zink och cyanid bör vara omkring 2 för att hålla glansförbrukningen vid en låg nivå.
ARP 12 är en komplexbildare som utfäller bly och kadmiumföroreningarna. Tillsammans med bildat karbonat ansamlas detta i badets botten.
1 liter av denna komplexbildare tillsättes varje vecka.
Glansbildare utgöres av aromatiska och heterocykliska aldehyder (oxiderade alkoholer), gelatin, agar agar osv. Dessa absorberas på katodens kristallstruktur och framtvingar därför en utjämnad yta. Glansbildarna ökar även polarisationen på objektet och bidrager därför tillsammans med cyaniden till ökad spridningsförmåga. Överdosering av glansbildare kan verka försprödande på zinkskiktet varför noggrant avvägd kontinuerlig tillsats måste ske. Förbrukning av glansbildarna ökar jämfört med högcyanidbaden. Som glansbildare användes zinkglans Zs 300, ca ½liter tillsättes dagligen.
Natriumhydroxiden måste ständigt tillsättas bland annat på grund av utdragsförluster.
Strömförbrukning: I förhållande till objektens yta måste anodens yta vara av ungefär samma storleksordning. För mörka anoder tyder på för låg strömtäthet, för blanka ytor antyder för hög strömtäthet. Strömstyrkan får heller inte vara för hög då strömutbytet minskar med för hög strömstyrka.
Låt oss se hur man löser detta
Efter tritvätten betas objektet i utspädd saltsyra i omkring 1 timma. De lösningsmedelstvättade objekten nedsänkes i badet försedda med kåpa enligt skissen.
Det har en irriterande lukt. Gösta måste dock på grund av korgens tyngd dyka in under huven. Ett luftlock skulle undvika detta. Ur ergonomisk synvinkel skulle viss vinst göras om bet- och sköljkaren bytte plats. Detta under förutsättning att laddning av zink baden kunde ske från baksidan. Därvid skulle man vinna att den starka syran kom lite längre från syra - baslinjen.
Här får vi följa hur en produkt doppas i olika bad
De betade och sköljda objekten lägges i en "väntbox" med utspädd badlösning. Boxen motiveras av att ej äventyra betningen under väntetiden. Katoden laddas med objekten och dessa förzinkas under ca 20 min.
Av bilden framgår att Gösta måste dyka in i huven under arbetet. Han möter där kortvarigt elektrolytdimman. Ehuru luftomsättningen i huven är god så skulle ett luftlock ur ventilations- och ergonomisk synvinkel vara en god lösning. Laddning kunde då ske från andra sidan och därmed spara onödiga steg.
Zinkbadets placering i lokalen är beroende av avloppens utformning, då cyanid eller spill från karen ej får komma i kontakt med syra. Alternativ till cyanidbad är alkaliska cyanidfria bad samt neutrala bad. Ur ekonomisk och kvalitetsmässig synvinkel skiljer sig inte dessa båda metoder nämnvärt åt. En nackdel är att förbehandlingen bör vara något noggrannare vid cyanidfria bad.
Sparsköljen används inte utan objekten sköljes direkt i dubbelsköljen. Denna dubbelsköljning är viktig för att inte i förtid inaktivera kromateringsbadet.
Kromatering utföres för att undvika vitblemma hos zinkskiktet. Objektet doppas i IRIDITE 8 P som är buffrat med salpetersyra till rätt pH. Man erhåller då ett blankt zinkkromat - zinkoxidskikt, som har en större syraresistens. Viss avverkning sker dock av zinken. Kromsyrahalten är lägre än vid magnesium kromateringen. Baden innehåller också troligen lite florsyra, och borsyra.
Från miljösynpunkt har kromateringsbaden fått ögonen på sig. Arbetarskyddsstyrelsen har i ett meddelande 1977:20 gett följande anvisningar om kromatering. Man kräver: Tillfredsställande allmänventilation (möjligen uppfyllt). Badet skall vara inkapslat med punktutsug (ej uppfyllt). Badet skall vara så ordnat att arbetaren ej behöver luta sig däröver. Genom arbetsgivarens försorg (läs SFC) skall grundläggande mätning och kontrollmätning utföras. Kvartalsvisa kontrollmätningar fordras. Arbetet skall ordnas så att spill och stänk undvikes. Ögondusch skall finnas tillgänglig. Skyddshandskar och skyddsglasögon skall tillhandahållas och användas.
Kontrollmätningar vid motsvarande anläggningar vid doppkromatering har inte givit allvarligare mätvärden. Elektrolytisk kromatering brukar däremot ge mycket höga värden. Magnesium kromatering, vilket förekommer någon gång per månad, ger dock högre halter än zinkkromatering. Viktiga vid hantering av krom är framför allt hanteringen av salterna, som ofta är dammande.
Arbetarskyddsstyrelsens anvisning ovan kommer att kompletteras med ytterligare anvisningar inom den här sektorn. Ovanstående anvisning skall bara ses som ett led i en mer skärpt linje på, ytbehandlingsområdet.
Kromateringsbadet innebär en klarkromatering, där kromathalten är relativt låg, cirka 1 g Cromtrioxid per liter. Saltet löses i vatten och buffras med HNO3. Badet innebär emellertid en avfrätning av zinkskiktet. Behandlingstiden varierar mellan 5 - 30 sek beroende på badens ålder och zinkhalt. Överföringstiden mellan bad och skölj bör ej vara för lång på grund av påverkan på zinkskiktet. Utdragsförlusterna avgör avrinningstiderna. Två doppningar i sköljbad varefter ett kortade dopp i blekbadet. ½ kg natriumhydroxid tillsättes varje vecka. 2 dubbelskölj varefter objektet doppas i 50 - 65° vatten för att förkorta torktiden vid renblåsningsplatsen.
Ergonomi:
Förutom toxikologin är denna process det viktigaste ekologiska momentet.
Bilden visar att Gösta måste lyfta de relativt tunga objekten upp och ner i 9 olika bad. Borta vid sista dubbelsköljen byter Gösta arm för att axeln tar emot. Han har ett mycket dåligt moment vid just denna typ av rörelse. En liten muskel, musculus supraspinatus, har en ringa momentarm vid just denna rörelse. Någon form av halvautomatik med transport av objekten skulle ställa andra lättillgängliga muskler till arbetets förfogande.
Buller:
Renblåsningen av detaljerna kan ske under något mindre störande form om perforerade munstycken användes.
Sammanfattning förzinkning:
Ett måste luftlock över kromateringen.
Ett bör luftlock över zinkbad, metodutveckling vad gäller zinkbad, direktavrinning till golvbrunnarna, (nu överspolas golvet av diverse lösningar).
Önskvärt "glidbana" längs linjen. Instruktion och personalutbildning inte minst vad gäller tritvätten.
Förnicklingsavdelningen.
Allmänt:
Lokalen har länge använts för ytbehandling. Omkring 1974 - 75 genomfördes en markant arbetsmiljöförbättring. Lokalen är emellertid något trång.
Buller: Lokalen är akustiskt ganska hård. Irriterande bullerkällor är kompressorn för omrörarluft, luftmunstyckesbuller och lyftblocksbuller.
Ytbehandlingsavdelningar, metallbehandlingar är aktuella inom arbetsmiljöområdet. Man strävar efter att med ventilationsanläggningar förbättra arbetets process och undvika att utsätta arbetstagaren för onödig kontakt med potentiellt giftiga ämnen. Ofta glömmer man bort att den kanske farligaste delen i processen är hanteringen av själva kemikalierna.
Varje vecka kompletteras baden med kemikalier av varierande mängd och giftighet. Kemikalierna förvaras på Eccoverken i ett låst utrymme i intilliggande lokal. Hanteringsförfarandet är ofta den svagaste länken vid handhavandet av umgänget med dessa kemikalier. IVF har visat att, om vid något tillfälle under processens gång, det är just här vid hanteringen av kemikalierna, som arbetaren exponeras för ofta alltför höga halter. Undervisning, kunskap, respekt för kemikalierna och arbetsdisciplin är mycket viktiga vid hantering av ämnen vid en industri av den här typen.
En avslutande bild som ger förslag till hur baden kan ventileras.
Vi tackar Gösta och Paul för denna gång, inte utan känsla av djup respekt för deras genom åren utvecklade hantverksskicklighet. Verksamheten har lämnat Skara i samband med att Atlas Copco specialiserar sin verksamhet.
Vi vill också tacka ledningen för avdelningarna och övriga tekniska chefer ingen nämnd och ingen glömd som ansvarade för Svetsen och Ytbehandlingen och som var mycket lyhörda för den förändring av arbetsmiljökraven som då var under uppsegling på 70 talet. Ecco var en fin arbetsplats och frågan är om inte ekonomichefen tar priset av ett gott ledarskap.
